膠東在線青島7月17日訊（記者 趙竹建）橡膠與輪胎的制造與生產，在大眾的固有印象中，一直都是高耗能、高污染的產業(yè)，“雙碳”戰(zhàn)略之下，何去何從一直是行業(yè)難題，在山東青島，獲評“國家級綠色工廠”的賽輪集團走出了自己的“綠色低碳”發(fā)展之路。
賽輪集團創(chuàng)始于2002年，是依托“橡膠黃埔”青島科技大學成長起來的一家輪胎企業(yè)，國內首家A股上市民營輪胎企業(yè)，也是國家橡膠與輪胎工程技術研究中心(以下簡稱：國橡中心)科研示范基地，目前在全球范圍內擁有七大現代化智能生產基地，獲評“國家級綠色工廠”“國家級服務型制造示范企業(yè)”，入圍首批全國供應鏈示范企業(yè)，首批“數字領航”企業(yè)，入選2021山東省綠色化技改十大優(yōu)秀案例。
二十多年來，賽輪集團以“做一條好輪胎”為使命，通過積極追求輪胎全生命周期的綠色發(fā)展，包括綠色材料應用、綠色產品設計、綠色工藝開發(fā)，以及產品終端的綠色服務以及資源綜合利用等，在保證安全、質量的前提下減少能源投入，從而降低碳排放，助力國家“雙碳”戰(zhàn)略達成。
賽輪集團：以技術創(chuàng)新為本，“橡鏈云”為產業(yè)綠色發(fā)展提供數字化支撐
賽輪集團以技術創(chuàng)新為支撐，在節(jié)能降碳方面取得了顯著成效。多年來，賽輪集團積極進行綠色制造體系建設，搭建完善的綠色制造體系相關組織架構，并引入“碳資產”概念，建立碳數據庫，推動公司從材料、設計到制造過程進行改善。賽輪集團在行業(yè)內率先開展組織碳核查和產品碳足跡核查工作，加快完成綠色發(fā)展方式轉型和高質量發(fā)展。
同時，賽輪集團堅持以“新基建”推動傳統(tǒng)制造業(yè)轉型升級，以大數據、人工智能、工業(yè)互聯網賦能橡膠輪胎產業(yè)，依托近二十年三代信息化的研發(fā)迭代、實施和建設經驗，2020年6月11上線了全球首個投入使用的橡膠工業(yè)互聯網平臺“橡鏈云”。
在生產環(huán)節(jié)，“橡鏈云”可實現輪胎生產核心設備的全生命周期管理，以大數據為產品的高質量生產保駕護航，支持工業(yè)制造全要素、全產業(yè)鏈、全價值鏈信息的全面鏈接，大力提升生產管理能效、減少資源消耗。比如，在賽輪集團的智能化工廠中，智能半鋼成型機可以在輪胎生產過程中抓取分析上百項數據，實現智能壓合，使效率提高了3倍多。
在產業(yè)鏈協同方面，“橡鏈云”不僅支持“設計好、制造好、交付好每一條輪胎”，還要“管理好每一處業(yè)務場景”，更要“連接產業(yè)鏈上下游”，從而打造以用戶為中心的智能生產和服務管理體系。
比如，賽輪集團的智能化巨型特種輪胎，被銷往全世界多個國家。這些行駛中的輪胎通過一枚RFID電子芯片與萬里之外的賽輪集團青島工廠連接在一起。賽輪集團的智能輪胎全生命周期管理平臺(TPMS)實時采集每條輪胎行駛過程中的溫度、壓力、速度等關鍵指標，將數據傳回青島工廠，通過LED可視化監(jiān)測系統(tǒng)，為一線駕駛員提供安全駕駛和輪胎使用的輔助服務，以期延長輪胎的使用周期。
由于RFID智能輪胎解決了輪胎身份的唯一標識問題，賽輪集團開創(chuàng)了為運輸企業(yè)、專業(yè)車隊及個體車輛用戶提供行業(yè)內首創(chuàng)的“保里程”產品銷售及服務模式，讓高價特種輪胎的租賃成為可能。這種新的經濟模式，也讓制造輪胎的各種資源延長了“壽命”。
目前，“橡鏈云”已打通3200余家供應商、2000余家經銷商以及70000多家門店，并連接主機廠和車隊等。在海量互聯方面已經實現99%以上設備的互聯互通，并行采集點高達百萬級，年數據采集增長量達45億條以上。
賽輪集團“橡鏈云”平臺被工信部認定為“面向重點行業(yè)的特色型工業(yè)互聯網平臺”，是行業(yè)唯一的國家級“數字領航”企業(yè)，對促進產業(yè)鏈上下游高效貫通，打造橡膠行業(yè)綠色供應鏈，促進行業(yè)綠色轉型升級和發(fā)展，提供了強勁的數字化支撐。
世界首創(chuàng)液體黃金輪胎：實現全生命周期的綠色、低碳和可持續(xù)發(fā)展
賽輪集團一貫秉承綠色發(fā)展的理念，從原材料選用、生產制造以及輪胎循環(huán)利用等方面積極推動產品綠色設計和供應鏈綠色發(fā)展，在橡膠輪胎全生命周期內實現了綠色、低碳和可持續(xù)發(fā)展。令世界驚艷的創(chuàng)新型產品液體黃金輪胎便是賽輪集團助力“雙碳”最好的“綠色答卷”。
液體黃金輪胎是賽輪集團采用世界首創(chuàng)化學煉膠技術自主研發(fā)的一款輪胎產品，不僅降低了輪胎的滾動阻力，還提升了抗?jié)窕湍湍バ阅埽剐熊嚫影踩�、�?jié)能、舒適，增加了輪胎的使用壽命，破解了困擾輪胎行業(yè)多年的“魔鬼三角”難題，被譽為“世界橡膠輪胎工業(yè)第四個具有突破性的里程碑式技術創(chuàng)新”。經國際權威第三方機構檢測，其綜合性能達到全球領先水平，液體黃金乘用車輪胎的滾動阻力和抗?jié)窕阅芫_到歐盟標簽法規(guī)最高等級A級，卡客車輪胎更是我國目前唯一達到中橡協《輪胎分級標準》3A級的產品。
液體黃金輪胎從原材料選用、生產制造、產品使用和循環(huán)再利用的全生命周期內突破性地實現了綠色、低碳和可持續(xù)發(fā)展，大幅度減少汽車在行駛過程中的燃油消耗，減少二氧化碳排放。從原材料端來看，平均1條液體黃金轎車胎可減少CO2排放約8公斤，1條液體黃金卡車胎可減少CO2排放約36公斤；在輪胎生產制造階段，通過世界首創(chuàng)化學煉膠技術取代傳統(tǒng)物理煉膠工藝，在改善填料分散的同時，降低了膠料混煉能耗，平均生產1條轎車胎可降低能耗36.1%，生產1條卡車胎可降低能耗37.2%。而從使用端來看，平均1條液體黃金轎車胎可降低能耗4%以上，使用液體黃金輪胎的新能源轎車可提高續(xù)航5%-10%，平均1條液體黃金卡客車胎可降低能耗3%以上。
這一創(chuàng)新性成果再次將“中國制造”推上國際舞臺，對于助力我國實現“雙碳”目標、引領橡膠輪胎行業(yè)實現轉型升級具有重要意義。
小細節(jié)彰顯大格局，賽輪集團在“綠色低碳”高質量發(fā)展前行中，還有許多令人贊嘆的細節(jié)舉措值得學習。
據賽輪集團青島工廠副總經理梁亞楠介紹，賽輪集團在工廠的各個環(huán)節(jié)規(guī)劃能源績效實施，通過實施余熱余壓循環(huán)化改造，對生產制造過程中的余熱余壓資源進行回收利用；新上廢潤滑油回收利用系統(tǒng)，實現廢油回收利用；實施了車間屋頂分布式光伏項目，并逐年提高光伏發(fā)電占比；對老舊高能耗基礎設施進行更新，升級為高能效等級的節(jié)電和節(jié)水設施，同時倡導高效照明和綠色辦公，從生產和生活的各個方面推進環(huán)保節(jié)能工作。
其中，賽輪集團建立的廢工業(yè)潤滑油回收利用凈化設施，年產處理廢潤滑油液壓油400噸，產生可再生回用煉膠工序使用廢油300噸，大大減少廢物產生量；光伏發(fā)電方面，僅賽輪的青島工廠、東營工廠和沈陽工廠的太陽能發(fā)電系統(tǒng)，平均每天就可以發(fā)電15萬千瓦時。
在綠色發(fā)展的大趨勢下，傳統(tǒng)制造業(yè)正在進行著一場“大洗牌”，賽輪集團歷經20余年的技術革新之路、智能化轉型之路、品牌突破之路，在轉型升級中走出了一條轉出新優(yōu)勢、重塑新動能的高質量發(fā)展之路，而這也正是青島傳統(tǒng)制造業(yè)向“綠色智造”轉型的最生動詮釋。
